1. Contextualização da Necessidade
Num contexto de crescente exigência por eficiência operacional, a automação de processos representa um fator crítico para aumentar a produtividade, garantir consistência na qualidade e reduzir custos operacionais. A otimização da linha de embalagem é uma das áreas com maior impacto direto nesses objetivos.


2. Sobre o Cliente
O cliente é uma reconhecida marca portuguesa de vinhos, referência no setor pela produção de Alvarinho de alta qualidade. Com presença em vários mercados internacionais, enfrenta desafios de escalabilidade e precisão na resposta à procura crescente, mantendo o padrão premium dos seus produtos.


3. Necessidade Identificada
O cliente procurava modernizar e automatizar a sua linha de fim de linha de embalagem, com os seguintes requisitos:

• Processamento de 2.300 garrafas por hora;

• Redução da intervenção manual para apenas 3 operadores;

• Integração com equipamentos existentes;

• Cumprimento de normas de segurança CE;

• Flexibilidade para múltiplos formatos de garrafa e caixa;

• Garantia de rastreabilidade e conformidade de cada unidade embalada.


4. Solução Implementada
Foi proposta e implementada uma linha automatizada de embalagem composta pelos seguintes sistemas:

• Despaletizador – responsável por iniciar o processo ao retirar as garrafas vazias das paletes e introduzindo-as na linha com precisão.

• Sistemas de deteção de falha de rolha e cápsula – monitorizam em tempo real se cada garrafa está conforme, de modo a evitar que erros avancem no processo.

• Mesa de escape – funciona como um pulmão da linha, que desvia o fluxo de garrafas em caso de paragem, sem interromper a produção por completo.

• Encaixotadora – posiciona e insere automaticamente as garrafas nas caixas, ajustando-se a diferentes configurações de embalagem.

• Formadora de caixas– monta e fecha as caixas antes do enchimento, adaptando-se a vários formatos com mudanças rápidas de setup.

• Fechadora de caixas – fecha as abas automaticamente e sela as caixas, neste caso, com recurso a cola quente, garantindo robustez e flexibilidade.

• Controlador de peso com sistema de expulsão – verifica se cada caixa está dentro do peso ideal; caso contrário, remove-a automaticamente do fluxo.

• Impressora e aplicador de etiquetas – imprime e aplica etiquetas enquanto garante a leitura nos dois lados da caixa sem interromper o ritmo da linha.

• Paletizador – um robô antropomórfico que organiza as caixas em paletes, reconhecendo os formatos e empilhando com precisão.

• Envolvedora– finaliza o processo, embrulhando cada palete com filme estirável de forma eficiente e estável, reduzindo consumo de material.

Todos os equipamentos foram integrados com intercomunicação de segurança, respeitando as normas europeias e permitindo manutenção futura simplificada.


5. Resultados Obtidos
• Redução significativa do número de falhas no embalamento e aumento da rastreabilidade;

• Capacidade de embalar múltiplos formatos com mínima intervenção;

• Diminuição de esforço físico e risco ocupacional para os operadores;

• Aumento da eficiência e produtividade da linha;

• Maior consistência na apresentação final do produto.

Este projeto permitiu ao cliente alinhar a operação industrial com os requisitos de um mercado competitivo, preservando os valores de qualidade e tradição que caracterizam a marca.